Nutzen Sie die Chance auf dem deutschen CMC-Markt | CMC-Produktionslinie | JCT Machinery

1. Rohstoffvorbehandlung

Zelluloserohstoffe (Baumwoll-Linters oder Holzzellstoff) werden zerkleinert, gereinigt und getrocknet, um Gleichmäßigkeit und Feuchtigkeitskontrolle zu gewährleisten. Der Feuchtigkeitsgehalt wird typischerweise zwischen 5 und 8 % kontrolliert, um die Gleichmäßigkeit in nachfolgenden Reaktionen zu gewährleisten.

2. Alkalisierung

Um die Cellulose zu alkalisieren, wird dem Reaktor Natriumhydroxidlösung zugesetzt, wodurch Alkalicellulose entsteht. Temperatur, Zeit und Alkalikonzentration wirken sich direkt auf den Substitutionsgrad und die Eigenschaften des Endprodukts aus.

3. Veretherung

Der Alkalicellulose wird ein Veretherungsmittel (z. B. Natriumchloracetat) zugesetzt. Die Reaktion läuft bei einer bestimmten Temperatur und einem bestimmten Druck ab und führt zur Bildung von CMC. Der Reaktor muss über eine korrosionsbeständige Auskleidung und eine präzise Temperaturregelung verfügen.

4. Neutralisation und Waschen

Das Reaktionsgemisch wird mit Säure neutralisiert und mehrmals mit Wasser gewaschen, um Nebenprodukte zu entfernen. Die Anlage verwendet typischerweise einen Zentrifugaltrockner oder ein Filterwaschsystem, um sicherzustellen, dass der Salzgehalt im angegebenen Bereich liegt (Industriequalität < 8 %, Lebensmittelqualität < 5 %).

5. Trocknen

Ein Wirbelschichttrockner oder Bandtrockner wird üblicherweise verwendet, um den Feuchtigkeitsgehalt des Ausgangsprodukts auf 8–10 % (für pulverförmige Produkte) zu regeln. CMC in Lebensmittel- und Pharmaqualität erfordert eine Trocknung bei niedrigen Temperaturen, um Verfärbungen zu vermeiden.

6. Pulverisierung und Siebung

Das getrocknete CMC wird auf die angegebene Feinheit (normalerweise 80–200 Mesh) pulverisiert, dann gesiebt und verpackt.