
1. Rohstoffvorbereitung
Bestimmen Sie das Verhältnis von Silikonkautschuk-Grundmaterial und Zusatzstoffen entsprechend den Produktanforderungen. Wiegen Sie verschiedene Rohstoffe genau ab, um sicherzustellen, dass sie den Rezepturanforderungen entsprechen.
2. Mischen
Geben Sie alle Rohstoffe zur gleichmäßigen Vermischung in die Mischanlage, um sicherzustellen, dass das Silikonkautschuk-Grundmaterial und die Zusatzstoffe vollständig vermischt sind. Bei diesem Verfahren können Temperatur und Scherkraft angepasst werden, um den besten Mischeffekt zu erzielen.
3. Formen
Der gemischte Silikonkautschuk wird zunächst durch einen Kalander oder Extruder geformt. Wählen Sie eine geeignete Form entsprechend der Form und den Spezifikationen des Produkts aus. Für einige Produkte mit komplexen Formen verwenden Sie Formen zum Formpressen.
4. Hochtemperaturvulkanisation
Geben Sie den geformten Silikonkautschuk in eine Vulkanisationsanlage und vulkanisieren Sie ihn bei einer hohen Temperatur von 150℃ bis 200℃. Durch den Vulkanisationsprozess vernetzen sich die Polymerketten und bilden eine dreidimensionale Netzwerkstruktur, die die mechanischen Eigenschaften und die Hochtemperaturbeständigkeit des Materials verbessert.
5. Kühlung
Nach Abschluss der Vulkanisation muss das Produkt allmählich auf Raumtemperatur abgekühlt werden, um Materialverformungen durch plötzliche Temperaturänderungen zu verhindern.
6. Nachbearbeitung
Schneiden, beschneiden und oberflächenbehandeln Sie das fertige Produkt nach der Vulkanisation nach Bedarf. Für einige Produkte, die besondere Oberflächeneigenschaften erfordern, können Sprühen, Beschichten oder andere Behandlungen durchgeführt werden.
7. Inspektion und Qualitätskontrolle
Testen Sie die physikalischen Eigenschaften des fertigen Produkts wie Härte, Zugfestigkeit und Bruchdehnung. Testen Sie die elektrischen Isolationseigenschaften, um die Einhaltung der Industriestandards sicherzustellen. Führen Sie eine Sichtprüfung des fertigen Produkts durch, um sicherzustellen, dass keine Mängel vorliegen.