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Produktchemikalienmischer seit 2002.
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Produktchemikalienmischer seit 2002.
Der geschmolzene Klebstoff fließt durch das Rohr oder den Auslass zum Kühlteil und wird üblicherweise auf folgende Weise gekühlt und geformt:
1. Kühlband : Heißschmelzkleber wird schnell abgekühlt, um eine dünne Schicht festen Klebefilms zu bilden. Das Kühlband ist normalerweise ein breites Metallband mit Kühlwasser- oder Luftkühlungssystem. Die Erstarrungsgeschwindigkeit und Dicke des Klebefilms werden durch Einstellen der Bandgeschwindigkeit und der Kühltemperatur gesteuert. Die Länge und Kühlwirkung des Kühlbands wirken sich direkt auf die Qualität der Heißschmelzkleberpartikel aus.
2. Kühltrog (Wasserkühltrog) : Wenn Heißschmelzkleber durch den Kühltrog fließt, kühlt der Wasserfluss den Kleber schnell ab und bildet einen festen Kleberstreifen oder -block. Das Kühlmedium des Kühltrogs kann Wasser oder flüssiges Kühlöl sein. Das zu verwendende Medium hängt von der thermischen Stabilität des Heißschmelzklebers und den Anforderungen des Produktionsprozesses ab.
Die abgekühlten Schmelzklebestreifen oder Schmelzklebeblöcke werden in die Schneidanlage geführt und dort zu Granulat geschnitten. Gängige Schneideverfahren sind:
1. Wasserring-Pelletizer : Die gekühlten Heißschmelzklebestreifen werden von einer Schneidemaschine in Granulat geschnitten. Während des Schneidevorgangs wird normalerweise ein Wasserring oder ein Wasserfluss verwendet, um den Leimblock schnell abzukühlen und gleichmäßige Granulate zu bilden.
2. Schneiden mit einem heißen Messer : Die abgekühlten Heißklebestreifen werden mit einem heißen Messer in Granulat geschnitten. Diese Schneidemethode eignet sich für relativ spröde Leimblöcke und kann eine glatte Schnittkante gewährleisten.
3. Luftmesserschneider : Die gekühlten Leimstreifen werden durch einen Hochdruckluftstrom in Granulat geschnitten. Diese Methode ermöglicht ein effizienteres Schneiden und eignet sich für die Produktion im großen Maßstab.
Die geschnittenen Schmelzklebstoffgranulate werden häufig mit einem Vibrationssieb oder einem Rotationssieb gesiebt, um Granulate zu entfernen, die nicht den Spezifikationen entsprechen, z. B. zu große oder zu kleine Partikel. Die Granulate nach dem Sieben haben eine einheitliche Größe und entsprechen den Produktions- und Verwendungsstandards. Das Siebsystem besteht normalerweise aus mehreren Sieben und kann mehrstufige Siebungen durchführen, um die Qualität und Größenkonsistenz der endgültigen Granulate sicherzustellen.
Das fertige, qualifizierte Heißschmelzklebstoffgranulat wird über die Entladeöffnung an das Verpackungssystem gesendet. Zu den üblichen Verpackungsmethoden gehören Abfüllen in Säcke, Fässer usw., und quantitative Verpackungsmaschinen können entsprechend den Produktionsanforderungen eingerichtet werden, um die automatische Verpackung abzuschließen.
1. Schmelzphase
Der Schmelzklebstoff-Rohstoff wird in einen Schmelzreaktor oder Schmelztank geleitet, auf eine geeignete Schmelztemperatur erhitzt und es entsteht eine geschmolzene Klebstoffflüssigkeit.
2. Formgebungs- und Abkühlphase
Die geschmolzene Klebstoffflüssigkeit gelangt über eine Rohrleitung in das Kühlband oder den Kühltank, kühlt allmählich ab und verfestigt sich im Kühlsystem zu Klebstoffstreifen oder -blöcken.
3. Schneidephase
Die erstarrten Leimstreifen bzw. -blöcke werden durch ein Schneidsystem zerschnitten und in Granulate bestimmter Größe zerteilt.
4. Screening-Phase
Die geschnittenen Granulate werden mithilfe einer Siebvorrichtung gesiebt und sortiert, um nicht geeignete Granulate zu entfernen und die Gleichmäßigkeit der Granulate sicherzustellen.
5. Entlade- und Verpackungsphase
Qualifizierte Granulate gelangen zur automatischen Dosierung und Verpackung durch die Entladeöffnung in das Verpackungssystem.
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