2002년부터 제품 화학 믹서.
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2002년부터 제품 화학 믹서.
우리는 배터리 기술이 화석 연료 차량을 대체할 수 있는 잠재력을 가지고 있을 뿐만 아니라 2030년까지 새로운 차량의 절반 이상을 차지할 것으로 예상되는 녹색 에너지 르네상스의 시작점에 있습니다. 이것은 다음을 고려할 때 특히 야심 찬 목표입니다. 필요한 제조 인프라의 대부분을 구축해야 하며 이 분야는 전극을 형성하기 위해 전도성 호일을 코팅하기 전에 전극 배합 구성 요소를 혼합하는 1900년대의 비효율적인 기술에 의존하고 있습니다. 오늘날 전극 슬러리 생산을 위한 산업용 유성 혼합기는 3000L를 포함할 수 있지만 그럼에도 불구하고 전 세계 수요를 충족시키기 위해 수천 대의 기계가 필요한 배치 사이에 3시간 이상의 혼합 시간과 추가로 1-3시간의 세척이 필요합니다. 방호복을 입은 수십 명의 작업자가 수동으로 분말을 취급하는 것이 현재 표준이며 필요한 공장 공간과 제조 비용이 증가합니다. 고점도 슬러리를 위한 차세대 혼합 플랫폼인 Batt-TDS™는 분진 없는 분말 유도를 통해 연속적인 액체 흐름과 고생산성 슬러리 혼합(최대 5000L/시간 이상)으로 패러다임을 바꿉니다. 혼합 장비 설치 공간을 10배나 줄일 수 있습니다.
리튬 이온 배터리의 아키텍처는 별도의 채널에서 전자 및 리튬 이온 전송을 지원하는 양방향 네트워크를 사용합니다.
혼합은 슬러리 준비에서 두 가지 기능을 제공합니다.
표면적이 매우 큰 나노 물질인 카본 블랙과 같은 전도성 물질의 분산.
주성분 활물질 주변의 전도성 물질 분포, 크기 50~200배 커짐.
전극에서 전도성 물질은 전자의 도관 역할을 하는 반면, 활성 물질로의 리튬 물질 수송은 전해질에 의해 활성 물질과 전도성 네트워크 사이의 다공성 구조를 통해 발생합니다. 인산철리튬, NMC 및 NCA와 같은 음극 활물질은 특별히 전도성이 없습니다. 불충분한 분산 및 분포는 전자 전도를 위한 더 적은 경로로 해석되어 저항이 증가하고 잠재적으로 공정 문제를 해결하기 위해 더 많은 전도성 재료가 필요하며 실제로 사용할 수 있는 활성 재료의 양을 줄여야 합니다. 분산 불량의 결과는 수명 기간 동안 내부 셀 저항을 높이는 전기화학 셀의 부반응으로 인해 많은 충전/방전 주기로 인해 셀 성능이 더 빠르게 저하됩니다. 실질적으로 이것은 스토리지 용량의 최종 손실을 보상하기 위해 더 크고 무거운 배터리를 휴대해야 함을 의미합니다. 그렇지 않으면 서비스 수명의 마지막 해에 주행 범위가 손상됩니다.
