EVA, PA, PES, PO와 같은 열용융 접착제 과립 생산 과정에서 많은 제조업체는 다음과 같은 다양한 문제에 자주 직면합니다. 높은 재료 점도로 인한 불균일한 혼합, 펠릿화 과정 중 블레이드 점착 및 다이 막힘 현상, 포장 후 과립 응집 또는 덩어리짐, 그리고 잦은 청소로 인한 가동 중단으로 인한 상당한 생산 손실 등이 있습니다.
핫멜트 접착제 펠릿화 생산 라인 전문 제조업체인 JCT는 핫멜트 접착제의 재료 특성, 특히 강한 점착성, 높은 열 민감성, 느린 냉각 속도로 인해 실제 생산에 발생하는 어려움을 충분히 이해하고 있습니다. JCT는 "문제점을 파악하는 것이 우수한 장비를 구축하는 핵심"이라고 믿습니다. 반응, 압출, 펠릿화 및 냉각을 포함한 핵심 시스템 전반에 걸쳐 맞춤형 설계 개선을 통해 높은 자동화 수준, 지속적인 안정성 및 탁월한 생산 능력을 제공하는 생산 라인 솔루션을 제공합니다.

Ⅰ. 조제 및 반응 시 문제점: 높은 점도, 분해에 대한 민감성 및 불균일한 분산
고객 불편 사항: 점착성 수지, 베이스 수지 및 왁스 간에 융점과 점도에 상당한 차이가 있어 기존 장비로는 배합 과정에서 "데드 존"이 발생하기 쉽습니다. 또한, 장시간 고온 전단 공정을 거치면 재료의 변색, 황변 또는 탄화 현상이 발생할 수 있습니다.
당사의 장비 최적화 솔루션:
• 고전단 스크류 반응기 블레이드 설계: 최적화된 스크류 구성과 다중 구역 독립 온도 제어를 활용하여 고점도 물질의 균형을 정밀하게 유지하면서 국부적인 과열을 방지합니다.
• 고효율 진공 탈기 시스템: 고진공 탈기 장치가 혼합 섹션에 통합되어 미량의 수분과 휘발성 물질을 신속하게 제거함으로써 내부 기포를 효과적으로 제거하고 완제품의 투명도와 밀도를 향상시킵니다.

Ⅱ. 펠릿화 및 다이 헤드 공정의 문제점: 칼날 점착, 다이 막힘 및 불규칙한 펠릿 형상
고객 불편 사항: 수중 또는 수중 링 펠릿 성형 과정에서 토출 온도의 미미한 편차조차도 칼날 접착 및 샤프트 감기(고온으로 인한) 또는 다이 막힘(저온으로 인한)과 같은 문제를 야기하여 잦은 가동 중단 및 청소를 초래합니다.
당사의 장비 최적화 솔루션:
• 지능형 정밀 다이 헤드(정온 제어 기능 포함): 유동장 시뮬레이션을 통해 최적화된 유로 설계와 구역별 가열/냉각 온도 제어 시스템을 특징으로 합니다. 이를 통해 모든 다이 출구에서 매우 일관된 압력과 온도를 보장하여 불균일한 생산량과 다이 표면 응고(결빙) 문제를 효과적으로 제거합니다.
• 논스틱 코팅 커터 헤드 및 적응형 블레이드 공급 시스템: 커터 헤드 표면에는 내마모성 논스틱 코팅이 적용되어 있습니다. 공압식 또는 유압식 적응형 공급 메커니즘과 결합하여 블레이드와 다이 표면 사이에 정밀한 미세 간격 접촉을 유지함으로써 응집 및 블레이드 부착을 방지하고 깨끗하고 선명한 펠러화를 보장합니다.
Ⅲ. 냉각 및 포장 시 문제점: 단단한 외부/부드러운 내부 및 포장 후 재응집
고객 불편 사항: 냉각 후 펠릿 표면은 굳은 것처럼 보이지만 내부에 잔류 열이 남아 있습니다. 포장 후 적재 과정에서 발생하는 압력으로 인해 펠릿이 다시 뭉쳐 덩어리(브리징/응집)가 형성되어 고객 반품으로 이어집니다.
당사의 장비 최적화 솔루션:
• 다단계 심층 냉각 유동층 시스템: 수중 펠릿화 후, 고주파 원심 탈수 장치와 다단계 공압 유동층을 사용하여 냉각 경로를 연장함으로써 외부에서 내부로의 철저한 냉각을 달성합니다.
JCT는 단순한 기계 공급을 넘어, 공장 레이아웃 및 배합 선정부터 장비 제조, 설치 및 시운전에 이르기까지 모든 것을 아우르는 포괄적인 과립형 핫멜트 접착제 생산 라인 턴키 프로젝트를 제공합니다.
블레이드 점착, 재료 뭉침 또는 생산 병목 현상과 같은 문제로 어려움을 겪고 계시다면 저희에게 연락하십시오! 당사의 기술 전문가들이 귀사의 특정 배합 및 생산 능력 요구 사항에 맞춰 고효율의 안정적인 과립화 생산 라인을 구축해 드립니다.
지금 바로 연락주시면 귀사에 맞는 맞춤형 기술 제안서와 견적서를 제공해 드리겠습니다!
전화: +86-181 3837 3963 (왓츠앱, 위챗)
이메일: contact@jctmixing.com